El Noble es hoy una reconocida pyme argentina con más de 200 empleados, que empezó vendiendo empanadas localmente, y hoy exporta productos congelados con marca EL NOBLE para supermercados en países como Chile, Uruguay, Paraguay, Brasil, Colombia, México y Estados Unidos, y hasta en la Unión Europea. Mariano Castagnaro, su gerente general, empezó a trabajar allí en 2010 cuando se vendió la marca el Noble Repulgue. Cambiaron el logo, el nombre, las materias primas, ampliaron la variedad de productos y mejoraron la eficiencia de la producción, demostrando que toda crisis puede generar oportunidades.

Cómo crecieron

Para analizar el crecimiento potencial de una PYME generalmente utilizo como guía la matriz que de Ansoff, que permite identificar como la empresa quiere crecer, si penetrando en el mercado actual (venderle al más personas el mismo producto en el mismo mercado), desarrollando nuevos productos, nuevos mercados, o ambos (diversificación).

En el caso del Noble, se decidieron por diversificar. Ampliaron sus productos de empanadas a tartas, pizzetas rellenas y pan de queso, tanto frescos como supercongelados.

Por otro lado también ampliaron su mercado ofreciendo sus productos a varios países tanto americanos como europeos.

Para poder ingresar a vender en territorio comunitario tuvieron que enfocarse en mejorar el proceso productivo, estandarizarlo para asegurar siempre el mismo nivel de calidad y demostrar trazabilidad de los lotes de producción. “Es mejor exportar empanadas que carne, porque tiene más valor agregado” comentó orgulloso Castagnaro. Actualmente son la única empresa argentina del rubro que está habilitada para exportar a la unión europea, quien les hace auditorías cada 2 años.

La empresa debe su crecimiento también al desarrollo de un modelo de negocios que incluye franquicias, espacios y puntos de venta que requieren baja inversión y son altamente rentables. Se encuentran ubicados estratégicamente en puntos turísticos, estaciones de servicio, centros de esquí, estaciones de tren, aeropuertos, confiterías, kioscos, casinos, bingos, etc. Ofrecen visibilidad y prestigio de la marca a nivel nacional, y vendiendo productos supercongelados logran mantener la calidad y la distribución a lo largo y a lo ancho de todo el país.

Para poder asegurar la calidad necesaria para elaborar estos supercongelados, El Noble implementó la metodología LEAN, que ya mencioné en notas anteriores, con la cual logró:

• Reducción de inventario en planta
• Reducción del tiempo de ciclo del proceso productivo
• Menos tiempos muertos
• Mejor calidad
• Menos probabilidad de falla

Los más interesante es que ellos se animaron a implementar Lean no sólo en el proceso productivo, sino también en el proceso administrativo y comercial, mejorando la agilidad de toda la compañía.

Mariano Castagnaro, su gerente general, en una entrevista confirmó que les llevó aproximadamente 11 meses implementar la metodología.

Cada uno de sus procesos productivos y recetas fueron revisados y documentados, con el objetivo de, según palabras del gerente general “operar sin depender del operador”.

Según su experiencia es un camino largo pero que da sus frutos ya que hace que la empresa sea más productiva y genera más barreras de entrada para otros competidores.

¿Qué tal funcionan tus procesos? ¿Qué tanto dependen del operador?

¡¡Éxitos!!

Luciana Paulise

Directora y Consultora  en Biztorming 

* Infobae no se responsabiliza por las opiniones vertidas por los columnistas, como así tampoco por el contenido de las publicaciones.

Cuando visito plantas de manufactura o reparación de productos, muchas veces encuentro más problemas de los que el dueño cree que tiene, o identifico algunos temas que no parecen tener prioridad. Una planta puede contar mucha información clave si es observada cuidadosamente. Esta información puede ser útil para identificar oportunidades de mejora en una empresa propia, pero también para detectar problemas con anticipación en el caso que se visite un proveedor o se esté pensando en una potencial adquisición. Que una planta sea LEAN por ejemplo, habla de un enfoque de la empresa en mejorar la gestión de la calidad para una mayor rentabilidad y satisfacción del cliente, ya que es una metodología de mejora, aplicada principalmente en la industria automotriz. LEAN busca reducir los desperdicos de las empresas de una manera simple, sin grandes inversiones, por lo cual es especialmente aplicable a todo tipo de PYME.

Mirar la línea y hacer preguntas  a los empleados puede dar mucha información en tan solo una visita.

1)      Foco en el cliente: ¿Tiene algún cartel o diagrama que demuestre la satisfacción del cliente?

2)      Orden y limpieza: ¿está la planta limpia, organizada con 5S, y parece que cada maquinaria, herramienta, insumo y producto tiene su lugar asignado?

3)      Sistema de gestión visual: ¿tiene tableros o carteles que indiquen claramente el flujo de las actividades y los productos en proceso?

4)      Programación de la producción: ¿se observa un nivel parejo de inventario en cada estación o algunas están notablemente más abarrotadas que otras?

5)      Aprovechamiento del espacio: ¿los productos en proceso y los operarios recorren pequeñas distancias y están cerca de los insumos?

6)      Trabajo en equipo y motivación: ¿Hay posters, fotos o indicaciones de que se hayan realizado actividades o reuniones grupales?

7)      Mantenimiento: ¿están las máquinas limpias, con algún cartel que indique cuando debe mantenerse o reemplazarse, o al menos lo saben los operarios?

8)      Proceso: ¿se pueden observar las especificaciones de los productos y las instrucciones de trabajo?

9)      Proveedores: ¿se puede observar algún indicio de control de proveedores?

10)   Compromiso con la calidad: ¿hay indicios de que los empleados conocen la importancia de la calidad y cómo contribuir para mejorarla?

Y la pregunta final…

11)   ¿Le compraríamos a esta empresa?

Es importante ser exigente en esta observación, y sobre todo pensar que ser una empresa pequeña no es una justificación para evadir algunas de estas cuestiones, todas pueden ser aplicables si buscamos satisfacer a nuestro cliente y mejorar la producción. Un cartel que indique que la empresa está certificado con ISO9001 puede ser también un buen indicador de preocupación por la calidad, pero la observación del piso no puede faltar. LEAN no se identifica con certificaciones pero puede notarse a simple vista su implementación.

Si tenés alguna consulta o comentario, ¡dejá tu comentario!

Luciana.paulise@biztorming.com.ar

El comportamiento de los empleados está regulado por la cultura de la compañía, por lo cual si se detecta un problema general de motivación en la mayoría del personal, puede ser que se deba más a un problema de cultura que de actitud de cada individuo. Estudiando la teoría de Edwards Deming sobre la psicología de los empleados y analizando las compañías más reconocidas como lugares donde se disfruta trabajar, hay cinco factores comunes en la cultura organizacional: la motivación, el largo plazo, el trabajo en equipo, la mentalidad ganar-ganar y el desarrollo continuo de proyectos de mejora. En el post “Cómo lograr una cultura de compromiso y motivación” hablamos de los dos primeros, a continuación más detalles sobre cómo crear una cultura enfocada en los últimos tres:  el trabajo en equipo, la mentalidad ganar-ganar y el desarrollo continuo de proyectos de mejora.

Trabajo en Equipo

El trabajo en equipo y la colaboración están muy en boga, peroen la mayoría de los casos la cultura pondera el “yo” o el individualismo en lugar de pensar en nosotros, lo que no contribuye al trabajo en equipo. En las PYMES el yo más importante es el dueño, y todos buscan entender qué es lo más importante para él, en lugar de qué es lo más importante para la compañía y el equipo de trabajo. Los equipos de gente son reducidos, pero no siempre eso contribuye a la unión de sus integrantes, hay discusiones constantes entre operaciones y finanzas. Las reuniones grupales y los eventos para contribuir a la cohesión más allá del ámbito laboral son prácticas comunes en las grandes empresas, pero no aprovechadas por las PYMEs por falta de tiempo y recursos.

• Eventos y acciones de comunicación que generen un excelente clima de trabajo: fiesta de fin de año, visitas de los hijos de los empleados a la planta, charlas sobre temáticas específicas con personalidades relevantes.
• Actividades de integración y desayunos de los que participan colaboradores de todos los sectores.
• Mejora de la comunicación: Puede ser a través de carteleras, campañas gráficas y vía email, redes sociales, intranet, revistas on-line o impresas. La comunicación también tiene que ser de abajo hacia arriba (de la gente hacia los dueños), y puede hacerse con encuestas de opinión interna o focus groups.
• Oficinas compartidas, mesas redondas y lugares de esparcimiento como cocinas o comedores que contribuyan a mejorar la comunicación.

Ganar-Ganar

Muchos empresarios suelen promover la competencia y los premios individuales en sus empresas con el objetivo de sacar lo mejor de sus empleados. En un esquema yo gano – tu pierdes en realidad todos están perdiendo un poco, como en un divorcio. La competencia y rivalidad entre dos empleados suele generar suboptimización de recursos. Como dije en la dimensión de motivación, los empleados puden trabajar más y mejor con otras herramientas que contribuyan a que la sociedad  y otros empleados ganen además que gane la empresa:

• Responsabilidad social empresaria: participación de los empleados en programas corporativos para ayudar a la comunidad y al medio ambiente. El laboratorio Scienza por ejemplo permite a sus empleados del área de RSE dedicar de sus horas de trabajo un porcentaje para colaborar con instituciones sin fines de lucro.
• Programas de referidos, que permiten atraer gente que los propios empleados hayan identificado que comulgan con los mismos valores de la organización.
• Participación en las ganancias. Algunas compañías, en lugar de pagar comisiones por ventas, o dar aumentos por performance, pagan a los empleados un porcentaje de las ganancias de la compañía, lo que contribuye además al trabajo en equipo.
• Programas de salud: promover la salud de los empleados también es parte de una mentalidad ganar-ganar, pues no sólo se beneficia el empleado, sino que se reduce las pérdidas por ausentismo y rotación, y mejora la efectividad del individuo. La compañía Eustress por ejemplo se especializa en brindar bienestar físico al empleado. Ofrece  reducir los niveles de estrés dentro de las empresas para mejorar el desempeño, la dedicación y la creatividad de los trabajadores promoviendo hábitos saludables y actividades durante la jornada laboral para mantener el cuerpo y la mente sanos en empresas pequeñas, medianas y grandes.

 Mejora continua

Las PYMEs normalmente dependen sólo se las grandes ideas de sus dueños. A medida que la empresa crece, este puede ser un cuello de botella para mejorar las actividades del día a día. Es más eficiente crear un ambiente en el que los empleados puedan proponer mejoras a sus propios procesos, ya que los problemas se resuelven en el momento.

• Capacitación en herramientas de mejora como los 8 desperdicios y 5S de Lean. Se pueden hacer workshops breves de 3 horas para enseñar estas nuevas prácticas y aplicarlas a problemas diarios. En Baufest por ejemplo  tienen el programa denominado “comunidades de práctica” consiste en un espacio destinado a compartir, aprender y proponer mejoras en el día a día de los servicios que brindan.
• Nuevos sistema de evaluación de desempeño, con énfasis en objetivos, competencias, y principalmente que no sean anuales, sino que promuevan el feedback constante.
• Participación en concursos como Competencias de Equipos, el Premio Nacional a la Calidad y Great place to work, lo que permite comparar y detectar oportunidades de mejora.

¿Cómo es la cultura de tu empresa en estas 5 dimensiones? Evaluá cómo te gustaría que fuera y empezá hoy mismo a aplicar algunos de estos consejos.

¡Dejá tu comentario o consulta posteado en el blog o mandá un mail!

Luciana Paulise, Directora de Biztorming Training & Consulting 

luciana.paulise@biztorming.com.ar

* Infobae no se responsabiliza por las opiniones vertidas por los columnistas, como así tampoco por el contenido de las publicaciones.

Es un sistema que facilita organizar, ordenar y limpiar el lugar de trabajo y mantenerlo en el tiempo, con el objetivo de ahorrar costos, identificar los desperfectos rápidamente y fomentar la auto-disciplina de los empleados.

Según el libro Gemba Kaizen, 5S puede reducir los defectos hasta en un 50%. Fue creado por Hiroyuki Hirano.  Puede ser útil tanto para una oficina como para una planta, una clínica y hasta una casa. 

Ordenar y limpiar es quizás una de las tareas que uno menos quiere hacer, y seguramente es la última tarea que uno pensaría en estandarizar. Sin embargo, 5S es una de las primeras herramientas de la metodología LEAN que se recomienda aplicar, ya que es simple y permite generar la cultura de eliminación de desperdicios. Produce resultados tangibles y cuantificables para todos, y el cambio es fácil de identificar visualmente en el corto plazo. Gracias a 5S el personal empieza a entender la importancia de los pequeños cambios, y que su entorno depende de él mismo. Los empleados suelen no preocuparse por mantener el orden de su lugar de trabajo porque esperan que otro lo haga por él, no va  a reconocerse como responsable de su mantenimiento a menos que la gerencia se lo haga ver de este modo, y 5S es el método ideal para transmitir este mensaje.

Además, la organización del espacio del trabajo puede traducirse en ahorro de costos y eliminación de actividades que no agregan valor: pérdida de herramientas y papeles, mezcla de los productos buenos con los no conformes, o de los que están en proceso con los terminados, y errores en los envíos, falta de espacio, baja productividad, fallas en los equipos y situaciones de riesgo para los empleados.

El acrónimo 5S corresponde a las iniciales en japonés de los 5 pasos de la herramienta:

Seiri: eliminación. El primer paso consiste en identificar las cosas que son necesarias en el área de trabajo y eliminar las que no lo son. Hay elementos que se usan constantemente y otros que sólo se usan en circunstancias especiales, o  son prescindibles porque son defectuosos, obsoletos, no se utilizan o simplemente no se sabe para qué sirven.  Por ejemplo los documentos de los últimos dos meses pueden ubicarse en un cajón del escritorio, mientras los de más de un año pueden ubicarse en armarios compartidos o en un depósito externo. Las herramientas más usadas pueden ubicarse en un estante de la planta en un gancho especial, y los menos usadas pueden dejarse en un estante del pañol.

Seiton: organización. El segundo paso consiste en organizar los elementos considerados como necesarios de manera que se encuentren con facilidad. Su ubicación debe estar identificada para que cualquiera pueda encontrarlos, y se note a simple vista cuando no están en su lugar. La implantación de la organización implica  marcar los límites de las áreas de trabajo, almacenaje, y zonas de paso, etiquetar cajones, estantes y carpetas, establecer un lugar para cada herramienta o para cada papel de trabajo. En una oficina el ejemplo sería tener una bandeja para facturas por pagar, órdenes en proceso, pedidos pendientes etc. Es muy útil no sólo para organizar el flujo de trabajo sino también facilita encontrar documentación, herramientas o insumos cuando alguien está ausente. Quizás recuerdes un capítulo de Los Simpsons en el que iban a la casa de veraneo de Flanders, y encontraban posts-it en toda la casa que le decían qué hacer y cómo.  Podríamos decir que Flanders aplicó la etapa de organización asignando “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.

Seiso: limpieza. El tercer paso implica limpiar e inspeccionar el entorno para identificar los defectos y eliminarlos. Implica integrar la limpieza como parte del trabajo diario, eliminar los generadores de suciedad y conservar los elementos de trabajo en condiciones óptimas. A través de la limpieza se puede detectar si un motor pierde aceite, si existen fugas, tornillos o cables sueltos.

Seiketsu: estandarización. El cuarto paso consiste en sistematizar los pasos anteriores. Implica seguir un método para mantener el orden y optimizar el tiempo dedicado a ello. Se puede hacer una planilla de turnos en los que cada día un empleado distinto se encarga de un área en particular. La gente debe saber qué hacer, cuándo, dónde y cómo hacerlo. En una fábrica donde se forma viruta o material de descarte constantemente, se puede definir limpiar antes de cada descanso y en la última media hora del turno.

Shitsuke: disciplina. El objetivo del último paso es convertir en hábito los métodos definidos. Depende de la autodisciplina de cada empleado para poder cumplirlos, y d la constancia de los líderes en ayudar a implantarlo. Se pueden colocar luces, alarmas para detectar fallos, carteles, tapas transparentes para  ver el interior de las máquinas y diseñar un sistema permanente de auditoría.

Implementar 5S es el primer paso para implementar LEAN o el TPS (Toyota Production Sytem) en una empresa. Es simple de explicar a los empleados y transmite los fundamentos de la filosofía de calidad japonesa. Lo he aplicado tanto en una oficina como en un taller mecánico. No requiere inversión y puede generar grandes ahorros, ¿por qué no implementarlo hoy mismo?

Luciana.paulise@biztorming.com.ar

Directora de Biztorming Training & Consulting

* Infobae no se responsabiliza por las opiniones vertidas por los columnistas, como así tampoco por el contenido de las publicaciones.

En la nota “Herramientas para medir…” hablé de los tableros de comando o Balance Scorecard, que generalmente son utilizados con el mismo fin de monitorear la performance, pero son normalmente revisados y analizados únicamente por mandos medios, gerentes y directores.

La idea de un tablero de control visual es comunicar la situación del proceso de producción no sólo a los gerentes, sino también a los mismos operarios o empleados.

La comunicación visual está altamente recomendada en las técnicas Lean de mejora de procesos porque son fáciles de implementar,  no requieren mucha capacitación de los usuarios y son accesibles para todo el personal.

El tablero de control entonces es simplemente una pizarra, cartulina o una pantalla gigante que se va completando a medida que va avanzando el proceso. Lo completan los supervisores o coordinadores que están más cerca al proceso de producción o la prestación del servicio. Una empresa automotriz por ejemplo pone en el eje vertical las órdenes de trabajo y en el horizontal los días de la semana. Utilizando una ayuda memoria con la lista de las actividades que conforman al proceso, se completa cada día para cada orden, en qué actividad se está trabajando. De esta forma, los supervisores pueden planificar el trabajo en conjunto, viendo en qué están trabajando sus pares, y los operarios pueden ver el trabajo que tienen por delante. También permite ver el rendimiento del trabajo, ya que se identifica claramente la cantidad de días dedicados a una misma tarea. Cada empresa debe definir la unidad de medida que mejor le convenga para seguir el seguimiento.

Otras empresas utilizan los tableros también para anotarlos errores, defectos o paradas de línea.

Puede utilizarse también en una oficina mostrando los días de la semana y las tareas o reuniones a realizar, completando el tablero con fibrones o con post-it . Los post-it esta última pueden servir cuando las tareas son estándar y se repiten periódicamente, ya que pueden reutilizarse.

El principal beneficio del tablero de control visual es facilitar la comunicación.  En las empresas japonesas se considera el dialogo como una inversión muy importante para las compañías, ya que si los empleados pueden ver los resultados del trabajo en el momento pueden evaluarse a sí mismos, aplicar acciones correctivas y proponer mejoras. Muchas empresas aseguran que la motivación aumenta cuando el trabajador tiene la oportunidad de contribuir y recibir reconocimientos. A su vez aumenta la autonomía de los empleados, que pueden ver un poco más allá de su puesto y planificar sus tareas, sin depender tanto del supervisor. Tanto la motivación, la comunicación como la autonomía y contribuyen a mejorar la calidad de la empresa.

¿Qué utilizan en tu empresa para mejorar la calidad y la comunicación?

Luciana.paulise@biztorming.com.ar

Directora Biztorming Training & Consulting

Pues bien, diría que podemos responder que sí, siempre y cuando el equipo esté bien capacitado,  tenga las herramientas y el apoyo necesario de la gerencia. Podemos comprobarlo observando los resultados de la International Team Excellence Award Competition.

¿De qué se trata la competencia? 

De presentar proyectos  de mejora utilizando metodologías o herramientas de calidad.

Este año nuevamente Argentina ocupó el podio con el equipo MATTER OF TIME de Tgestiona (Grupo Telefónica) que obtuvo el premio ORO, en tanto que el equipo CONTACT ZONE del Centro Industrial Córdoba de Volkswagen Argentina obtuvo el bronce.

Es la cuarta vez en los últimos seis años que equipos argentinos ganan el premio oro en esta competencia que se realiza en Estados Unidos, organizada por la American Society of Quality. Fueron 37 los equipos finalistas que participaron en la Jornada Final de la ITEA, representando a Argentina, Brasil, China, Emiratos Árabes, España, Estados Unidos, India, Malasia, México, Singapur, Suecia, Tailandia y Turquía.

Todos los años se realiza primero en Argentina y en cada uno de los países participantes, una competencia nacional, y luego los primeros puestos pueden presentarse a la competencia internacional en Estados Unidos en al año siguiente. Todo tipo de empresa, puede aplicar, cualquiera sea el tamaño o sector de la organización a la que pertenezcan.

Este año además tiene el condimento que la competencia en Argentina no es nacional sino Regional, pues permite participar a otros países latinoamericanos, como Perú. Además. Existen distintas categorías, como Educación (el año pasado ganó la UTN) y Empresas Chicas. ¡Sí claro! El trabajo en equipo es también para las empresas chicas, y hay muchas oportunidades de ganar ya que pocas se animan a presentarse en esta categoría.

Los proyectos pueden ser de resolución de los excesos de inventario, implementación de sistemas de calidad, mejoras en la atención al cliente, reducciones notables de gastos, mejoras en el proceso de lanzamiento de productos, mejoras en los procesos de producción, reducción de “scrap”, incremento del rendimiento de los territorios de venta, optimización del desempeño de los equipos de venta, detección y corrección de las causas de la ineficiencia en la prestación de servicio.

 Resultados

El proyecto de TGestiona se focalizó en encontrar el diagnóstico e implementar mejoras sostenibles para lograr una puntualidad que subió del 36% al 95% en las solicitudes de acceso gestionadas, reduciendo a su vez el nivel de error del 19% a menos del 2%. El De Volkswagen tuvo como objetivo solucionar el problema de roturo de engranaje de una transmisión en un vehículo que se presentaba durante pruebas de rodaje, previo al lanzamiento del nuevo modelo del utilitario Saveiro. Las modificaciones a realizar no debían incrementar el costo de la transmisión en más de un 1%. Se evitaron con este proyecto pérdidas por más de 100 millones de euros y captaron un mercado de más de 70 mil transmisiones.

Entonces… ¿Es rentable? 

Los resultados demuestran que sí. Además La decisión de participar en esta competencia ayuda a los equipos a organizar la información acerca del desarrollo del proyecto y es un motivador más para comprometer a los empleados en la implementación. Sólo deben concentrarse en tener resultados y respetar los criterios de la competencia, que no sólo sirven para facilitar la evaluación y comparación, sino que sirven como guía de mejores prácticas, como un modelo de proyectos excelencia.

Es una oportunidad para las empresas para conocer metodologías de mejora de procesos y contagiar a los empleados en su implementación, obteniendo ahorros de dinero y eficiencias. Normalmente las metodologías utilizadas son Lean, Six Sigma, Balance Scorecard y gestión por objetivos. También permite instalar la cultura del trabajo en equipo y conocer prácticas de otras empresas participantes que presentan sus proyectos durante el mes de septiembre, cuando son evaluados por jueces especialistas en gestión de calidad.

 ¿Cómo es la cultura de trabajo en equipo en tu empresa?

 Luciana.paulise@biztorming.com.ar

 La metodología lean habla de 8 desperdicios o formas de perder dinero que es bueno tener en cuenta. Seguro que varias de ellas están reduciendo tus ingresos silenciosamente.

1. Los defectos, retrabajos y el scrap: Esta forma de desperdicio es plenamente conocida por los empresarios, pero es difícil de cuantificar. No sólo incluye el costo del material irrecuperable, sino también el tiempo de las personas involucradas y el tiempo de las máquinas que podría usarse para nuevos productos. También toma tiempo inspeccionar los productos, definir el nivel de defecto y decidir si se puede aprovechar algo del material o debe eliminarse por completo, además de utilizar esta información para hacer un análisis para encontrar la causa raíz. Ejemplo: pedimos una gaseosa en el restaurante, nos la traen abierta pero resulta que no era la que habíamos pedido, y deben cambiarla. Se pierde tiempo, material, y hasta un cliente.
2. La sobreproducción: esta pérdida se debe a producir más de lo que se va a vender. Puede deberse por falta de ventas, por falta de planeamiento en la producción, o con el objetivo de no tener a nadie en espera. El problema de la sobreproducción es que genera otros desperdicios, como inventario, movimiento innecesario, transporte etc.
3. La espera: Es muy común ver vendedores que están en el salón parados, esperando que vengan clientes. Es una clara forma de perder el dinero del dueño, a menos que sólo pague por comisión. ¡El tiempo es dinero! Este desperdicio se puede evitar balanceando las tareas, identificando todo lo que hay que hacer y repartirlo entre horas y empleados para aprovechar al máximo la capacidad. Los vendedores pueden, mientras esperan los clientes por ejemplo, leer prospectos de productos, limpiar el salón, actualizar precios, llamar a potenciales clientes, salir a la calle a buscarlos etc.
4. El transporte: el transporte es una de las pérdidas más comunes de tiempo, esfuerzo y dinero que el cliente no valora. Todo material que es transportado de un lugar a otro es una potencial fuente de ahorro. Por ejemplo, se puede determinar cuáles son los productos que salen con más frecuencia de un depósito y ponerlos en la entrada del mismo. Todo el movimiento que ocurre dentro de una fábrica no es valorado por el cliente, pues no va a cambiar el producto que se le entrega, con lo cual reducirlo ahorra esfuerzo y reduce las probabilidades de rotura del mismo por el transporte.
5. El inventario: el exceso de inventario puede deberse a comprar más de lo necesario, a la falta de planificación del stock, a la falta de un sistema de contabilización del stock, a la compra en cantidad para evitar el efecto de la inflación u obtener un mejor precio del proveedor. Si bien algunas de estas razones son válidas y pueden resultar convenientes, es importante también analizar el costo del manejo de este stock, el riesgo que implica mantenerlo, el costo del espacio,  la mayor probabilidad de robo en el caso de poco control de los depósitos,  también la pérdida de utilidad del producto por caducidad o falta de mantenimiento y el capital invertido detenido.
6. El movimiento del personal: es similar al transporte, pero se trata del transporte de personas. Tener una sola fotocopiadora para todo un piso implica que todos deben moverse hasta donde ella está. Según el caso o la frecuencia de impresiones, puede ser conveniente tener más impresoras o evaluar ubicar la única en un lugar estratégico en el medio del piso para que todos lleguen con el menor movimiento posible. En una fábrica, si los procesos no están bien organizados secuencialmente también pueden hacer que los operarios pierdan tiempo moviéndose entre una actividad y otra o quizás yendo al depósito a buscar materia prima (se puede evitar usando “puntos de almacenamiento” cerca de la celda de trabajo). También es un ejemplo el tener las tazas lejos del café. Si cada vez que quiero un café debo ir a otro armario a buscar las tazas estoy perdiendo tiempo.  Si las tazas siempre se usan con la cafetera, es conveniente poner varias tazas junto a ella. Es importante en el análisis de este desperdicio tener en cuenta el tiempo que se pierde con cada movimiento, y la frecuencia con que se repite el mismo.
7. El exceso de procesamiento: a veces agregamos pasos a la producción de un producto pensando que mejoramos el producto, pero no siempre es así. Quizás sólo le estamos agregando valor al producto pero el cliente no está dispuesto a pagarlo, o no percibe la mejora. Lo que hace que no podamos recuperar el valor invertido, o perdamos clientes porque no pagan el precio que ponemos. Ejemplo: vamos al teatro y cuando nos dan el ticket nos lo entregan adentro de un sobre. Seguramente, como usamos el ticket en el momento, vamos a tirar el sobre. Evidentemente el sobre fue un costo extra que no valoramos.
8. Las ideas de los empleados: dejé para lo último este desperdicio porque seguro es el menos esperado. Los empleados son los que saben las mejoras que se pueden hacer, pero si nos los escuchamos cuando ellos proponen ideas, nunca lo vamos a saber. Para evitar esta pérdida, debemos fomentar la propuesta de ideas de parte de los empleados, escucharlas y poner en práctica las que sean realizables. Si no, no sólo vamos a perder ideas sino también empleados.

¡Ahora, manos a la obra, a buscar costos que puedan reducirse!

Si estás interesado en tener más información sobre esta propuesta, el miércoles 26 de marzo a las 15hs voy a estar dando un Workshop en la Expo de Economía, Finanzas e Inversiones. ¡La entrada es sin cargo! Pueden inscribirse en www.expoefi.com

¡¡Éxitos!!

Todas las organizaciones deben mejorar continuamente para sobrevivir en el mundo actual. Muchas organizaciones no llegan a su máximo potencial porque no tienen una metodología interna para fomentar la mejora continua. Al no tener una metodología se apagan incendios continuamente, atacando problemas superficiales en el corto plazo en lugar de resolver los problemas mirando al largo plazo. Con  un sistema de mejora continua se pueden determinar mejores prácticas, definir tareas y establecer objetivos de performance de cada actividad que se hace en la empresa, que permitan hacer un seguimiento mensual de los resultados y analizar los errores o desvíos lo antes posible. También se pueden establecer objetivos respecto a la satisfacción de los clientes, performance de los productos y servicios, performance de los proveedores etc. El objetivo siempre es analizar lo que ocurre en el día a día de la empresa y acercar los resultados cada vez más a los nuevos requerimientos de los clientes y las condiciones del ambiente, ofreciendo así la mejor calidad posible.

Hay distintas metodologías para implementar en una empresa un sistema de calidad y mejora continua. Las más comunes son  Six Sigma, Lean, la implementación de la norma ISO 9001, o la implementación de un modelo de excelencia como el del Premio Nacional a la Calidad. Pueden usarse todas juntas, algunas o sólo una, ya que no se contradicen, sino que se complementan. He aquí una breve reseña sobre cada una de ellas:

• Six sigma: es una metodología que busca disminuir la variación en un proceso y lograr que ese proceso cumpla con los requerimientos del cliente. En el caso de un hotel  por ejemplo,  con Six sigma  se podría buscar estabilizar los tiempos de atención de los clientes para que no sean atendidos con mucha demora en los momentos pico, y que no haya empleados aburridos en los momentos de baja concurrencia. Esta disminución de la variación  llevaría a una mayor satisfacción d los clientes y a un uso más eficiente de los empleados del hotel, logrando así aumentar ingresos y reducir costos.
• Lean: la palabra lean significa “sin desperdicios”, es decir que se busca reducir lo que no sirve y optimizar el valor o resultado de un proceso. Las herramientas de Lean se aplican para simplificar las actividades y mejorar los resultados de empresas de manufactura, en hospitales, educación, el gobierno y cualquier tipo de servicio.
• ISO 9001: Es una norma que permite certificar que una empresa o un proceso tiene un sistema que le asegura mantener siempre la calidad de sus productos y servicios. El certificar es como rendir un examen en el colegio, uno puede haber estudiado mucho pero sin un título esto no se demuestra. Certificar sería darle un título universitario a la empresa para que “currículum” sea más atractivo. (leé nota anterior)
• Premio Nacional a la Calidad: Las bases del premio brindan un modelo de gestión de excelencia, es decir, una guía para evaluar y mejorar la gestión de una organización. Las empresas que lo apliquen se pueden postular al concurso que se realiza anualmente en Argentina (en otros países como en Estados Unidos y Japón también), para que consultores especializados la evalúen y otorguen un puntaje, con un máximo de 1000 unidades para la empresa “ideal”. Los ganadores luego pueden exhibir su Premio como una señal de reconocimiento a nivel mundial, similar a una certificación.

Si estás interesado en conocer los ganadores del Premio Nacional a la Calidad del año 2012, los próximos 10 y 11 de septiembre se realiza el evento anual  “Cómo hacen los que ganan y Cómo ganan los que hacen”. En esas mismas jornadas 18 equipos de PYMES argentinas y filiales de multinacionales como Arcor, Zucamor, Telefónica y Volkswagen, presentarán sus proyectos de mejora para buscar ganar el trofeo Estrellas de la Excelencia. ¡Cualquier empresa se puede presentar si tiene un proyecto!

Espero este breve resumen sirva al menos para darte a conocer distintas formas de llegar al  mismo objetivo, la excelencia competitiva, para tener una empresa más rentable y duradera en el tiempo. ¿Cuándo le toca a tu empresa?

Para más información podés consultar en la web del organismo oficial http://www.fundece.org.ar/ , o dejar  tu mensaje debajo y contactarme a Luciana@biztorming.com.ar. ¡En la próxima nota más detalles de las Jornadas!

Por ejemplo, una implementación de una mejora en atención al cliente para la administración de quejas y reclamos permitió a una empresa de seguros reducir el tiempo de respuesta  al cliente de 25 a 12 días hábiles, administrar 2500 en lugar de 300 trámites mensuales, reducir en un 50% los costos, y estandarizar los procesos reduciendo los tipos de reclamos, de 300 a 25, lo que facilitó el manejo de los mismos.

La tecnología también está contribuyendo al cuidado del medio ambiente.  En el caso de una empresa de medicina laboral se implementó un proceso de digitalización de historias clínicas e imágenes de sus pacientes para que sean accesibles por internet. Eliminaron un consumo de 40 resmas de papel por día, 4400 bolsas de polietileno y 9000 placas fotográficas mensuales. No solo se eliminan los residuos patológicos de azufre, plomo, cloro y plata provenientes de las radiografías y estudios, sino que mejoró también la interfaz con el cliente, porque ahora éste puede ver los resultados de los exámenes vía web.

Los laboratorios están digitalizando los informes de los resultados de las extracciones, por lo que los  pacientes no necesitan ir a buscarlos personalmente sino que pueden recibirlos por mail si lo autorizan previamente en el momento de la extracción.

¿Cómo empezar? Primero se deben analizar los procesos para intentar estandarizarlos, eliminar las tareas que no agreguen valor (metodología Lean), y luego se puede analizar la aplicación de nuevas tecnologías. Puede hacerlo un empleado capacitado en herramientas de mejora, o un consultor externo. La Sepyme, Secretaria de la Pyme y desarrollo regional es una de las opciones a  través de las cuales se puede obtener créditos  para poder realizar este tipo de inversiones, tanto en capacitación como en tecnología, así que… ¡no hay excusas! Empezá ya mismo a pensar qué podes hacer por tu empresa.

Fuente de los casos: Revista Information Technology, edición Noviembre de 2012.